Sphärogussrohre-Schleuderguss
Das wichtigste Herstellungsverfahren für Rohre aus duktilem Gusseisen ist das Schleudergießen (das auch das gängige Verfahren in der Branche ist). Bei diesem Verfahren wird hauptsächlich der Graphit im Gusseisen kugelförmig gemacht, wodurch die mechanischen Eigenschaften des Rohrs deutlich verbessert werden.
Wichtige Produktionsprozesse
Rohstoffverhüttung
Schmelzen von Rohstoffen: Roheisen, Stahlschrott und recycelte Materialien werden in einem bestimmten Verhältnis zum Schmelzen einem Mittelfrequenz-Induktionsofen zugeführt. Die Temperatur der Eisenschmelze wird auf 1450–1500 Grad geregelt und der Gehalt an Elementen wie Kohlenstoff, Silizium und Mangan wird angepasst, um die Reinheit der Eisenschmelze sicherzustellen.
Sphäroidisierungsbehandlung + Impfbehandlung
Sphäroidisierungsbehandlung: Magnesiumlegierung/Seltenerd-Ferrosilicium-Sphäroidisierungsmittel hinzufügen; Nach dem Rühren bildet der Graphit Kugelformen. Eine genaue Dosierung ist entscheidend.
Impfbehandlung: Fügen Sie Ferrosilicium-Impfmittel hinzu, um die Körner zu verfeinern, Versprödung zu verhindern und die Rohrzähigkeit und Verarbeitbarkeit zu verbessern.
Schleuderguss
Das behandelte geschmolzene Eisen wird in eine mit hoher Geschwindigkeit rotierende Metallform (800–1200 U/min) gegossen. Durch die Zentrifugalkraft haftet das geschmolzene Eisen gleichmäßig an der Innenwand der Form und bildet ein Rohr mit gleichmäßiger Wandstärke. Die Form muss auf 200–300 Grad vorgeheizt werden, um zu verhindern, dass die Eisenschmelze schnell abkühlt und Risse verursacht.
Abkühlen und Entformen
Das Rohr wird nach dem Abkühlen auf 600–700 Grad in der Form entformt, um Verformungen durch das Entformen bei hohen Temperaturen zu vermeiden.
Wärmebehandlung (Glühen)
Das Rohr wird in einen Glühofen gelegt, auf 900–950 Grad erhitzt und eine Zeit lang gehalten, dann langsam abgekühlt. Der Zweck besteht darin, innere Spannungen zu beseitigen, die Härte zu verringern und die Zähigkeit zu verbessern.
Nachbearbeitung und Inspektion
Die Innenwand ist mit Zement ausgekleidet und die Außenwand ist zum Korrosionsschutz mit Asphalt/Epoxidharz beschichtet. Zur Sicherstellung der Einhaltung werden Wasserdruck-, Dimensions- und metallografische Analysen durchgeführt.
Vorteile von Schleuderguss
Die Zentrifugalkraft mit hoher-Geschwindigkeit bewirkt, dass geschmolzenes Eisen sukzessive von außen nach innen erstarrt, wodurch Gas und Einschlüsse effektiv ausgestoßen werden, was zu kleineren, runderen und gleichmäßiger verteilten Graphitkugeln führt. Das fertige Rohr hat eine Zugfestigkeit von größer oder gleich 420 MPa und eine Dehnung von größer oder gleich 10 %, was eine Kombination aus hoher Festigkeit und hoher Zähigkeit darstellt. Es widersteht Bodensetzungen und äußeren Einflüssen und seine Explosionsbeständigkeit ist mehr als 30 % höher als bei Sandgussprodukten.
02
Gleichmäßige Wandstärke, hohe Maßgenauigkeit und starke Anpassungsfähigkeit bei der Installation
Durch die präzise Steuerung der Gießgeschwindigkeit kann die Toleranz der Rohrwandstärke innerhalb von ±1–2 mm kontrolliert werden, wodurch eine gute Wandstärkenkonsistenz im gesamten Rohr gewährleistet und Exzentrizitätsprobleme vermieden werden. Diese Präzision garantiert eine nahtlose Verbindung mit Flanschen, Ventilen und anderen Armaturen, reduziert das Risiko von Installationslecks erheblich und ermöglicht die Anpassung an standardisierte Konstruktionen für alle Durchmesserspezifikationen von DN80 bis DN2600.
----03----
Hervorragende Korrosionsbeständigkeit und lange Lebensdauer
Die dichte Rohrwandstruktur bietet in Kombination mit einer inneren Zementauskleidung und einer äußeren Zink-/Epoxidharzbeschichtung mit Korrosionsschutz einen doppelten Schutz. Mit einer Lebensdauer von über 70 Jahren bei unterirdischer Verlegung, die weit über der von herkömmlichen Gussrohren liegt, werden die langfristigen Wartungskosten für Kunden erheblich gesenkt.
04 Hohe Produktionseffizienz und starke Qualitätsstabilität
Beim wassergekühlten Metallform-Schleuderguss (DMC-Verfahren) kühlt die Form schnell ab, was zu einem kurzen Einzelrohr-Formzyklus und einer Chargenproduktionsqualifizierungsrate von über 98 % führt. Es ist keine wiederholte Herstellung von Sandformen erforderlich, eignet sich für groß angelegte, standardisierte Lieferungen und ist in der Lage, effizient auf die Lieferzeitanforderungen großer Exportaufträge zu reagieren.
Shanxi Jintai Hongye Casting & Forging Machinery Co., Ltd. mit Sitz in der Provinz Shanxi, China, ist ein führender Hersteller von Rohrverbindungsstücken, Rohren, verschiedenen Ventilen und Kappen aus duktilem Gusseisen und nutzt dabei die reichlich vorhandenen Industrierohstoffe der Region voll aus.
Unsere Adresse
Shanxi, China
Telefonnummer
E--Mail
