Die fusionsgebundene Epoxidbeschichtung für Sphäroguss ist eine hoch{0}investive, langlebige und hochleistungsfähige Korrosionsschutzlösung, die sich für raue Umgebungen und langfristige-Projekte eignet. Die Zink- und Asphaltbeschichtung für Sphäroguss ist eine kostengünstige, kurze-Lebensdauer und einfach-zu-aufzutragende Lösung, die für normale Umgebungen und temporäre Projekte geeignet ist. Die Wahl zwischen beiden hängt von der Intensität der korrosiven Umgebung, der erforderlichen Projektlebensdauer, dem Budget und den Wartungsbedingungen ab. Die Unterschiede zwischen schmelzgebundenen Epoxid- und Zink- und Asphaltbeschichtungen für Sphäroguss lassen sich anhand von vier Dimensionen diskutieren: Schutzcharakter, Leistung, Anwendung, Kosten und Lebensdauer. Die spezifischen Unterschiede sind wie folgt:
Unterschiede in den Schutzprinzipien
Schmelzgebundene Epoxidbeschichtung: Hierbei handelt es sich um einen Korrosionsschutz mit rein physikalischer Barriere. Bei hohen Temperaturen ausgehärtetes Epoxidpulver bildet einen kontinuierlichen, nicht porösen Polymerfilm auf der Oberfläche des Steckverbinders und isoliert das Gusseisensubstrat vollständig von Wasser, Sauerstoff, Säuren, Laugen, Salzen und anderen korrosiven Medien. Es verfügt über keinen elektrochemischen Schutz und verlässt sich beim Korrosionsschutz vollständig auf die Dichte der Beschichtung.
Zink- und Asphaltbeschichtung: Hierbei handelt es sich um einen Verbundschutz, der elektrochemischen Schutz und physikalische Barriere kombiniert. Die untere Zinkschicht erreicht einen elektrochemischen Schutz durch das „Opferanoden“-Prinzip (Zink korrodiert bevorzugt und schützt so das Gusseisensubstrat); Die obere Asphaltbeschichtung bildet eine physikalische Barriere, die den Zinkschichtverbrauch und das Eindringen korrosiver Medien verlangsamt. Es bietet einen doppelten Schutz, aber sein Kern beruht auf der Opferwirkung der Zinkschicht.
Leistungsunterschiede
Korrosionsbeständigkeit
Fusion Bonded Epoxy Coating: Salt spray resistance >3000 Stunden, widersteht sauren und alkalischen Umgebungen mit einem pH-Wert von 4–10, widersteht Bodenstresskorrosion, beständig gegen organische Lösungsmittel und weist Stabilität in stark korrosiven Umgebungen auf;
Zinc + Asphalt Coating: Salt spray resistance >2000 Stunden, nicht beständig gegen starke Säuren und Laugen, Asphaltfarbe wird durch organische Lösungsmittel leicht korrodiert und die Schutzwirkung nimmt nach Beschädigung der Zinkschicht stark ab, nur für normale Bodenumgebungen geeignet.
Mechanische Eigenschaften
Schmelzgebundene Epoxidbeschichtung: Haftung größer oder gleich 5 MPa, Schlagfestigkeit größer oder gleich 5 J, ausgezeichnete Biege- und Abriebfestigkeit, Beschichtung löst sich nicht leicht ab oder wird beschädigt;
Zink- und Asphaltbeschichtung: Haftung der Zinkschicht größer oder gleich 3 MPa, Haftung der Asphaltfarbschicht nur größer oder gleich 1 MPa, schlechte Schlag- und Abriebfestigkeit, anfällig für Abblättern und Rissbildung der Beschichtung.
Temperaturbeständigkeit und Umweltfreundlichkeit
Fusionsgebundene Epoxidbeschichtung: Langfristige Temperaturbeständigkeit von -40 bis 100 Grad, frei von Schadstoffen, FBE in Lebensmittelqualität kann in Trinkwasserrohrnetzen verwendet werden;
Zink + Asphaltbeschichtung: Langfristige Temperaturbeständigkeit von -20 bis 80 Grad, Asphaltfarbe wird bei hohen Temperaturen leicht weich, Kohlenteerpechfarbe enthält Karzinogene, Asphaltfarbe auf Wasserbasis ist umweltfreundlicher, aber leistungsschwächer.
Unterschiede in Konstruktion und Anwendungsszenarien
Baubedingungen
Schmelzgebundene Epoxidbeschichtung: Erfordert werkseitige Vorfertigung, erfordert Sandstrahlen (Sa 2,5-Klasse) und einen Hochtemperatur-Härtungsofen (180-220 Grad). Für das Ausbessern vor Ort ist spezielle Ausrüstung erforderlich, was zu einer hohen Bauschwelle führt.
Zink- und Asphaltbeschichtung: Kann vor Ort manuell aufgetragen werden, härtet bei Raumtemperatur aus, erfordert weniger Rostentfernung (Klasse St 3 ist ausreichend), zum Ausbessern ist nur Kaltspritzen von Zink- und Asphaltfarbe erforderlich, was die Konstruktion erleichtert
Anwendbare Szenarien
Schmelzgebundene Epoxidbeschichtung: Geeignet für erdverlegte Umgebungen mit hoher -Korrosion, Trinkwasserleitungen, Projekte, die einen kathodischen Schutz erfordern, und dauerhafte Rohrleitungsverbindungen mit einer Lebensdaueranforderung von mehr als oder gleich 30 Jahren;
Zink- und Asphaltbeschichtung: Geeignet für normale Bodenumgebungen, temporäre Pipelines, sekundäre Pipelines oder kostenempfindliche technische Anschlüsse, die eine regelmäßige Wartung erfordern
Unterschiede in Kosten und Lebensdauer
Anschaffungskosten
Schmelzgebundene Epoxidbeschichtung: Hohe Material- und Baukosten (ungefähr das 1,5- bis 2-fache von Zink + Asphaltfarbe);
Zink- und Asphaltfarbenbeschichtung: Geringe Anfangsinvestition, leicht verfügbare Materialien und niedrige Arbeitskosten für den Bau.
Lebensdauer und Wartungskosten
Schmelzgebundene Epoxidbeschichtung: Schutzlebensdauer 30–50 Jahre, fast keine Wartung erforderlich, nur professionelle Reparaturen für beschädigte Bereiche erforderlich;
Zink- und Asphaltfarbenbeschichtung: Schutzdauer 15-20 Jahre, erfordert regelmäßige (3-5 Jahre) Inspektion und Ausbesserungsanstrich, hohe langfristige Wartungskosten und erfordert eine Neubeschichtung, nachdem die Zinkschicht aufgebraucht ist.
Wer sind wir?
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