Die Einzigartigkeit der Beschichtung mit Zink + Asphaltfarbe liegt in der Verwendung eines „aktiven elektrochemischen Schutzes der Opferanode“ zur Lösung von Korrosionsproblemen nach lokalisierten Schäden und in der „passiven physikalischen Isolierung der hochflexiblen Asphaltfarbe“, um allgemeine Umwelterosions- und Verformungsverträglichkeitsprobleme anzugehen. Seine Schutzlogik gleicht „Beschädigungswiderstand“ und „Verformungswiderstand“ aus und eignet sich daher besonders für die Einsatzszenarien von Rohrverbindungsstücken. Andere Beschichtungen basieren entweder ausschließlich auf physikalischen Barrieren (passiver Schutz) oder ihre Schutzsysteme sind an unterschiedliche Szenarien angepasst (z. B. Zink + Epoxidharz konzentriert sich auf chemische Korrosionsbeständigkeit) oder es fehlt ihnen der physische Barrierenschutz für die Opferanode (z. B. einzelne Feuerverzinkung). Keines davon kann gleichzeitig die Schutzanforderungen der Rohrverbindungsstücke hinsichtlich „Beschädigungsbeständigkeit, Verformungsbeständigkeit und langfristige Isolierung“ erfüllen.
Einzelne organische Beschichtungen (wie reine Asphaltfarbe oder Epoxidharz) basieren zum Schutz ausschließlich auf physikalischen Barrieren. Das Prinzip besteht darin, korrosive Medien durch eine dichte Filmschicht zu isolieren, was eine Form des „passiven Schutzes“ darstellt. Der Nachteil besteht darin, dass die korrosiven Medien direkt mit dem Gusseisensubstrat in Kontakt kommen, sobald die Beschichtung feine Löcher, Kratzer oder Alterungsrisse aufweist, und ohne nachfolgende Schutzmaßnahmen wird sich die Korrosion schnell vom beschädigten Bereich ausbreiten. Im Gegensatz dazu kann bei Zink + Asphalt-Anstrichen auch bei einer Beschädigung der Asphalt-Anstrichschicht der elektrochemische Schutz der Zinkschicht weiterhin funktionieren, was einen „kombinierten aktiven und passiven Schutz“ darstellt und zu einer deutlich höheren Widerstandsfähigkeit gegen Beschädigungen führt.
Unterschiede zu Zink- und Epoxidharzbeschichtungen
Während bei Beschichtungen aus Zink und Epoxidharz ebenfalls ein System aus „Opferanode und physikalischer Barriere“ zum Einsatz kommt, unterscheidet sich die Schutzlogik von Epoxidharz von der von Asphaltfarbe. Epoxidharzbeschichtungen bieten Vorteile in Bezug auf hohe Härte und starke chemische Korrosionsbeständigkeit (geeignet für saure und alkalische Böden), weisen jedoch eine geringe Flexibilität auf und neigen bei Bodenbeanspruchung oder Verbindungsverformung zu Rissen, wodurch sie besser für statische, nicht verformbare Rohrabschnitte geeignet sind. Asphaltfarbenbeschichtungen hingegen bieten Vorteile in Bezug auf gute Flexibilität, Beständigkeit gegen Bodenabrieb und Spannungsverformung, wodurch sie besser für Anwendungen mit Steckverbindern geeignet sind (die eine häufige Demontage und Montage erfordern oder durch Installationsbelastungen beeinträchtigt werden). Ihr Schutzschwerpunkt liegt auf „Anpassung an Verformung + langfristige Isolierung“, während bei Epoxidharzbeschichtungen „chemische Korrosionsbeständigkeit + hohe Abriebfestigkeit“ im Vordergrund steht. Darüber hinaus weist Asphaltfarbe eine bessere Hydrophobie als Epoxidharz auf, was zu einer besseren Wasserdichtigkeit in Umgebungen mit hoher -Luftfeuchtigkeit und reichlich Grundwasser führt und den elektrochemischen Abbau der Zinkschicht effektiv verlangsamt.
Die Feuerverzinkung beruht ausschließlich auf dem elektrochemischen Schutz der Opferanode und verfügt nicht über eine physikalische Barriereschicht zum Schutz der Zinkschicht selbst. Die Zinkschicht wird durch elektrochemische Prozesse kontinuierlich verbraucht. In Umgebungen mit hohen Konzentrationen korrosiver Medien (z. B. salzhaltiger Boden und saures Wasser) wird die Zinkschicht schnell verbraucht, was zu einer kurzen Schutzlebensdauer führt. Im Gegensatz dazu isoliert die Asphaltfarbschicht bei Zink- und Asphalt-Farbbeschichtungen die meisten korrosiven Medien, wodurch die Verbrauchsrate der Zinkschicht erheblich reduziert wird und eine langfristige Wirksamkeit des elektrochemischen Schutzes gewährleistet wird. Insgesamt kann die Schutzlebensdauer um das 2- bis 3-fache erhöht werden.
Unterschiede zu Polyurethanbeschichtungen
Polyurethanbeschichtungen sind hochwertige organische Beschichtungen, die zum physischen Schutz auf eine hohe Dichte und Wetterbeständigkeit angewiesen sind. Einige Polyurethanbeschichtungen enthalten möglicherweise rosthemmende Pigmente (z. B. Zinkpulver), der Pigmentgehalt ist jedoch weitaus geringer als bei Zink- und Asphaltfarbbeschichtungen. Darüber hinaus besteht kein durchgehender elektrochemischer Schutz durch die Zinkschicht; Der Rostschutz wird nur durch die abschirmende Wirkung des Pigments unterstützt. Im Wesentlichen beruht es immer noch in erster Linie auf einer physischen Barriere, wodurch seine Widerstandsfähigkeit gegen Beschädigungen weitaus geringer ist als beim dualen -Schutzsystem aus Zink + Asphaltfarbe. Außerdem ist es teurer und für Teile wie Rohrverbindungen, die anfällig für mechanische Beschädigungen sind, ungeeignet.
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